Der Autohersteller BMW treibt in seinem Werk Landshut die Nachhaltigkeits-Aktivitäten weiter voran: Mit einem umfassenden Maßnahmenpaket reduziert der Produktionsstandort seine CO2-Emissionen, erhöht die Energieeffizienz und senkt den Ressourcenverbrauch. „Nachhaltigkeit und Premium sind für uns untrennbar miteinander verbunden. Unsere Experten suchen in allen Fertigungsbereichen kontinuierlich nach innovativen Lösungen für eine ressourcenschonende Produktion. Wir verfolgen dabei einen ganzheitlichen Ansatz“, sagt Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski.
Beispiele dafür sind die neuen Vorwärmstationen in der Leichtmetallgießerei, dem größten Produktionsbereich des Werks. Zudem kommt hier bei den Motorbauteilen seit kurzem eine mechanische Bearbeitung der Zylinderlaufflächen (Dμ-CAP) zum Einsatz. Früher wurden diese mit Wasserdruck bearbeitet. Darüber hinaus wird das gesamte Werk bis Ende des Jahres großflächig auf LED-Beleuchtung umgerüstet. Eine effiziente KWK-Anlage (Kraft-Wärme-Kopplung) ist bereits seit 2018 im Einsatz.
„Innovationskraft zeichnet unseren Standort aus – auch beim Thema Nachhaltigkeit. Als größtes Komponentenwerk der BMW Group weltweit leisten wir so einen wirkungsvollen Beitrag zum Erreichen unserer konzernweiten Umwelt- und Nachhaltigkeitsziele“, sagt Kasperowski. Für 2030 setzt sich die BMW Group ambitionierte Reduktionsziele. In der Produktion hat das Unternehmen die Emissionen je Fahrzeug weltweit seit 2006 um mehr als 70 Prozent reduziert. Von 2019 bis 2030 sollen die Emissionen in der Fertigung um abermals 80 Prozent reduziert werden. Zusätzlich zu der deutlichen Reduzierung in der Substanz wird die BMW Group ihre verbliebenen CO2-Emissionen (Scope 1 und 2) bereits von 2021 an über die Nutzung entsprechender Zertifikate vollständig neutralisieren.
„Der Umgang mit Ressourcen entscheidet mit über unsere Zukunft. Als verlässlicher Partner in der Region nimmt der Standort Landshut seine gesellschaftliche und ökologische Verantwortung aktiv wahr. Dazu zählt auch der Schutz unserer Umwelt“, betont Willibald Löw, Betriebsratsvorsitzender des BMW-Werks Landshut.
Massel- und Brennerluft-Vorwärmung: Abwärme effizient nutzen
Bereits seit längerem sind in der Leichtmetallgießerei am Standort Landshut sechs Brennerluft-Vorwärmstationen in Betrieb. Mit diesen spart sie bereits jetzt mehr als 12.000 Megawattstunden Wärmeenergie pro Jahr ein. Um die Energieeffizienz noch weiter zu steigern, hat die Leichtmetallgießerei sogenannte Massel-Vorwärmstationen installiert. „Mit den neuen Vorwärmstationen werden wir jährlich weitere rund 3000 Megawattstunden Wärmeenergie einsparen“, sagt Kasperowski. In der Schmelzerei werden täglich große Mengen an Aluminiumbarren, auch „Massel“ genannt, eingeschmolzen. Nun werden die Masselpakete in den Vorwärmstationen zuvor mit dem heißen Abgas der Öfen auf etwa 400 Grad Celsius erhitzt. Das erhöht die Schmelzleistung der Öfen und reduziert den Energieverbrauch. Die Energieeinsparung durch die Massel- und Brennerluft-Vorwärmung am Standort Landshut liegt somit bei mehr als 15.000 Megawattstunden pro Jahr.
Die Leichtmetallgießerei am Standort Landshut sei eine der modernsten Gießereien weltweit, so BMW. Bereits seit 2010 produziert sie emissionsfrei. Zuletzt wurde die Gießerei im Jahr 2019 für ihren nachhaltigen Aluminium-Einsatz von der Aluminium Stewardship Initiative zertifiziert.
Dμ-CAP: Mechanisch statt mit Wasserdruck
Durch die sukzessive Umstellung auf die neue Dμ-CAP-Technologie hat die Leichtmetallgießerei ihren Wasserverbrauch allein von 2018 auf 2019 um über ein Drittel (34 Prozent) gesenkt. Die Abkürzung Dμ-CAP steht für „Diamond Micro Cut And Pressure“. Die innovative Technologie beschreibt eine Form der mechanischen Bearbeitung von Zylinderlaufflächen für Motorbauteile. Sie geht der Laufflächen-Beschichtung voraus, die zusammen mit dem Motoröl später dafür sorgt, dass sich die Zylinder im Motor reibungsfrei bewegen.
Umstellung auf LED-Leuchten im gesamten Werk
Bis Ende des Jahres rüstet das BMW-Werk Landshut weitere Bereiche großflächig auf LED-Energiesparlampen um. Die dadurch erzielte Energieeinsparung beträgt bereits jetzt mehr als 7300 Megawattstunden pro Jahr. Im Vergleich zu Leuchtstoffröhren verbraucht LED-Beleuchtung nur etwa die Hälfte an Strom – und das bei deutlich höherer Lebensdauer: Mit mindestens 50.000 Stunden ist diese fast drei Mal so lang wie bei Leuchtstoffröhren, was auch den Instandhaltungsaufwand im Werk deutlich reduziert. Darüber hinaus empfinden Menschen LED-Licht im Arbeitsumfeld meist als angenehmer.
KWK-Anlage: Strom erzeugen und die Wärme gleich mitnutzen
Seit 2018 erzeugt die KWK-Anlage auf dem Werksgelände etwa 50 Prozent des Jahresbedarfs an Elektrizität. Diese effiziente Art der Strom- und Wärmeerzeugung reduziert den CO2-Ausstoß gegenüber konventioneller Technik um 40.000 Tonnen im Jahr. Die Abkürzung KWK steht für Kraft-Wärme-Kopplung und bezeichnet Energieanlagen, die Gas in Strom umwandeln und die dabei entstehende Wärme gleich mitnutzen. Weil dadurch weniger Abwärme verloren geht als bei der herkömmlichen Stromerzeugung, sind bis zu 90 Prozent Primärenergienutzung möglich.
Das BMW-Werk Landshut
Im BMW-Werk Landshut produzieren rund 4000 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Diese Komponenten werden weltweit an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group geliefert. In jedem BMW, MINI und Rolls-Royce steckt damit ein Stück aus Landshut.
Als Kompetenzzentrum für die Zukunftstechnologien Leichtbau und Elektromobilität ist das Werk Landshut nicht nur frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. Am niederbayerischen Komponentenstandort entstehen auch Umfänge für die BMW i Modelle oder das Flaggschiff der Marke BMW, den BMW 7er. Darüber hinaus hat das Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ) der BMW Group seinen Sitz in Landshut. Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen forschen dort gemeinsam an innovativen High-Tech-Werkstoffen sowie maßgeschneiderten Mischbaukonzepten und Produktionsverfahren für die Mobilität von morgen.
Quelle: BMW – Pressemitteilung vom 16.09.2020
